PIGNONI INVECE DI CINGHIE

NorStone è il maggiore produttore della Norvegia di materiali ghiaiosi. L'azienda fornisce aggregati per calcestruzzo e asfalto, ghiaia di ricopertura delle tubazioni per le regioni costiere e altri prodotti speciali. Ogni anno, gli impianti di produzione della NorStone producono oltre 6,6 milioni di tonnellate di materiali ghiaiosi in vari tipi e classi di qualità. La domanda è elevata e anche con la sua attuale capacità di produzione annua di 2,3 milioni di tonnellate di materiale, l’impianto di Tau può soddisfare a fatica la richiesta. Ciò rende particolarmente importante assicurare che l’impianto sia operativo il più possibile e minimizzare le fermate non programmate.

Gli azionamenti diretti offrono vantaggi ben noti e una maggiore affidabilità

I motoriduttori non sono una novità nelle cave di ghiaia: azionamenti diretti di questo tipo si usavano comunemente già negli anni '80, ma negli anni successivi molti impianti sono passati alle trasmissioni a cinghia perché le parti di ricambio per questi azionamenti erano sempre rapidamente disponibili, mentre i costruttori e i fornitori di motoriduttori non erano in grado di offrire stock di parti di ricambio con la stessa disponibilità. Per questo motivo anche l'impianto di produzione di ghiaia a Tau era azionato fino a poco tempo fa mediante trasmissioni a cinghia. Un vantaggio pratico di questa soluzione consisteva nel fatto che la maggior parte delle cinghie era facilmente accessibile e all'occorrenza facilmente sostituibile. Tuttavia l'affidabilità operativa era inadeguata con conseguenti effetti collaterali e conseguenze negative. Grazie al miglioramento delle condizioni di approvvigionamento, la vecchia soluzione con i suoi collaudati vantaggi tecnici è tornata ad attirare l'attenzione di molti gestori di impianto. “Abbiamo scoperto che l'assistenza e le parti di ricambio per i motoriduttori sono oggi a nostra disposizione molto rapidamente. Teniamo noi stessi alcune parti a magazzino e per tutto il resto abbiamo piena fiducia in NORD DRIVESYSTEMS come fornitore”, così Ivar Ullestad, responsabile della manutenzione a Tau, ha spiegato la ragione per tornare alla soluzione precedente. “Questo permette di sfruttare pienamente i noti vantaggi dei motoriduttori . In particolare, gli azionamenti diretti garantiscono una maggiore affidabilità, che si traduce in una riduzione dei tempi di fermo e, di conseguenza, in una minore perdita di tempo nella produzione. Un altro aspetto importante riguarda la minore necessità di manutenzione. Oltre a ridurre i costi di manutenzione, questo aumenta la sicurezza dell'impianto”, ha aggiunto Ullestad.

Una minore usura quantificabile rispetto ad alberi e cinghie

Sulla durata dell'azionamento, le condizioni di lavoro sono un fattore decisivo. “Si deve tenere presente che lavoriamo all’esterno tutto l’anno. La maggior parte degli azionamenti dei nastri trasportatori sono in posizioni all'aperto e non protetti. A causa delle avverse condizioni climatiche nella Norvegia occidentale, con vento, pioggia e nevischio, e anche dell’ambiente polveroso e piuttosto sfavorevole del sito, cerchiamo di minimizzare i tempi di riparazione e manutenzione per il nostro personale di manutenzione”. L’impianto di Tau funziona sette giorni alla settimana, 24 ore al giorno divise in turni. Le 168 ore di produzione includono 16 ore di manutenzione programmata. L’impianto viene fermato solo per la pausa invernale. Durante tale pausa, viene eseguita l’ispezione di manutenzione annuale con le relative operazioni di revisione nell'arco di due o tre settimane. Gli azionamenti diretti hanno contribuito a un netto incremento di affidabilità, pari a circa il 4,5 per cento, negli ultimi tre anni. “Siamo molto soddisfatti di questo sviluppo. Con il passaggio dagli azionamenti con trasmissioni a cinghia e albero agli azionamenti con motoriduttori diretti di NORD DRIVESYSTEMS abbiamo eliminato in primo luogo il problema dell'usura delle cinghie, che è notevole. Inoltre, nel meccanismo di azionamento non possono penetrare né acqua né polvere. Ciò significa che la decisione a favore della soluzione con unità motoriduttore compatte e robuste porta chiari vantaggi e si è quindi dimostrata una mossa intelligente”, riassume Per Thu, direttore della produzione dell'impianto NorStone. Ma gli azionamenti diretti non hanno portato solo una maggiore affidabilità e una riduzione dei costi e dei tempi per le attività di manutenzione. Anche i relativi costi di investimento per l'acquisto di nuovi riduttori si sono rivelati più bassi. Sostituire un pacchetto completo, composto da un riduttore ad albero, pulegge, cinghie, gabbia, carter di protezione e motore si è dimostrato più costoso dell’acquisto di un motoriduttore . Poiché una serie di sostituzioni periodiche dei riduttori era comunque prevista, un passaggio completo dagli azionamenti ad albero e cinghia agli azionamenti diretti rappresentava una scelta logica per Ullestad. Egli sta attualmente cercando di standardizzare i componenti di azionamento. “Con una riduzione progressiva dei sistemi di azionamento per i nastri trasportatori, stiamo standardizzando aspetti come dimensioni del motore, dimensioni dell’albero e diametro del tamburo al fine di limitare la diversità e quindi semplificare la manutenzione, la gestione del magazzino e l’assistenza. Stiamo anche sviluppando soluzioni di backup che, fra le altre cose, implicano avere noi stessi componenti a magazzino”, così il responsabile della manutenzione illustra il passo successivo.